原料药工艺流程框图-原料药工艺流程

2024-10-24 09:41:13

原料药工艺流程框图-原料药工艺流程

药物管理档案(Drug Master Files, DMF)是一份提交给美国FDA的保密文件，它提供了关于用于生产药物的原料、活性中间体及其设施、流程、包装及仓储等相关的信息。FDA目前接受书面递交和电子递交（eCTD）两种格式。点击免费了解FDA法规要求

DMF的主要的种类有：

I型，生产地点和厂房设施、人员（已取消）；

II型，中间体、原料药和药品；

III型，包装物料；

IV型，辅料、着色剂、香料、香精及其它添加剂；

V型，非临床数据资料和临床数据资料。

虽然美国FDA没在正式文件中规定出口到美国的厂家必须上报DMF资料，但是若该产品被用做处方药时，美国FDA会派官员对生产厂家进行检查，以确定该厂的生产是否与上报资料所述相符，是否是按美国cGMP（现行GMP）要求进行生产。美国的DMF文件库是全世界制剂厂家广泛参照的一个供应商资源库，所以几乎所有想让产品推向国际的制药厂都进行DMF备案。DMF注册后有以下几个优势：

1 简化了制剂厂家申请的内容，直接以DMF备案号来代替制剂申请资料中有关单元的具体资料，减少了因向众多制剂客户提供资料而造成企业技术秘密外泄的风险；

2 取得DMF备案号的企业和其产品均会在FDA网站上公示，持有FDA给予的DMF备案号可以吸引更多的制剂客户共建合作发展关系，并在企业的竞争中被制剂客户优先考虑而获得竞争优势；

注射剂的制备方法

一、申报企业到省局受理大厅提交认证申请和申报材料

相关材料：

1 药品GMP认证申请书（一式四份）

填写细节要求：

a、企业名称、注册地址、生产地址应与《药品生产许可证》一致；

b、企业法人、企业负责人应与《药品生产许可证》一致；

注意：企业填报的联系人应熟悉企业生产、质量管理情况，****应有效、快捷。

c、企业申请认证范围应在《药品生产许可证》生产许可范围；

d、企业申请认证剂型应与该品种的注册批件剂型一致；

e、中药丸剂申请认证时应展开,如:丸剂（蜜丸、水蜜丸、水丸、浓缩丸、微丸、糊丸、蜡丸）；

注意：相近剂型的确认-----喷雾剂和气雾剂、合剂和口服液、口服液和口服溶液剂等等

f、认证品种中有青霉素类、头孢菌素类、激素类、抗肿瘤药、避孕药、放射品应注明；

g、原料药认证应注明原料药名称；

h、既有口服也有外用的制剂，外用的应在制剂后注明外用。

i、医用氧企业认证申请范围应注明气态、液态；

j、中药饮片企业认证申请范围应明确饮片的炮制方法，如:中药饮片〔净制，切制，炮炙（炒、烫、煅、制炭、蒸、煮、炖、燀、酒制、醋制、盐制、姜汁炙、蜜炙、油炙、水飞、煨），粉碎（不包括直接口服饮片），包括毒性饮片的净制、切制、炒制与蒸煮制〕；

k、企业申请认证范围有中药前处理及提取车间的应予以注明；

m、企业申请认证范围有动物脏器、组织的洗涤、提取车间的应予以注明。

注意：企业中药前处理及提取委托生产的应在安监处办理相关委托手续。

2 GMP认证之《药品生产企业许可证》和《营业执照》复印件

复印件细节要求：a.证照应在有效期内b.《药品生产许可证》生产范围应涵盖认证申请范围，否则不予受理c.属新增生产线、生产地址、生产范围的，应在《药品生产许可证》变更完成后申请认证注意: 企业首次认证或新增生产线、生产范围的，认证时须报送该范围三批试生产记录复印件。

3 GMP认证之药品生产管理和质量管理自查情况

细节要求：

a.企业概况和历史沿革情况应包含以下内容：

企业原名或前身，改为现公司的时间，企业占地面积，建筑面积、绿化面积，绿化率等；通过GMP认证的情况；本次申请认证车间的竣工时间，面积，净化级别及面积，年设计生产能力，车间生产品种的情况等。

b.企业GMP实施情况应包含以下内容：

前次认证缺陷项目的改正情况，到期认证的应提供原认证GMP证书复印件及缺陷项目的整改情况；

人员培训情况；

企业负责人、生产、质量管理人员及其他技术人员情况；

本次认证品种相对应的车间及生产线情况；

原料药应分别写明合成及精制车间情况；

如有原料药多品种共用生产线情况，应详细说明；

本次认证各剂型生产线车间分布情况；

本次认证品种车间洁净级别；

仓储情况并注明阴凉库情况和危险品库情况；

化验室情况；

公用设施，水、电、汽供应情况；

工艺用水制备情况；

空气净化系统情况；

物料管理情况；

卫生管理情况；

生产管理情况；

质量管理情况；

安全消防情况；

三废处理情况。

4GMP认证之药品生产企业组织机构图

细节要求：a.应有合理的组织机构图，并注明各部门名称、相互关系、部门负责人；b.企业质量管理部门应由企业负责人直接领导c.质量管理部门负责人与生产部门负责人不能兼任

5 药品生产企业负责人、部门负责人简历；依法经过资格认定的药学及相关专业技术人员、工程技术人员、技术工人登记表,并标明所在部门及岗位；高、中、初级技术人员占全体员工的比例情况表。

5 GMP认证之相关人员5.1 药品生产企业负责人、部门负责人简历注：企业负责人、部门负责人简历应包括受教育情况、每一时段工作情况，特别是从事药品生产、经营情况。新条款要求主管生产和质量的企业负责人、部门负责人都应具医药或相关专业大专以上学历；中药制剂企业主管生产和质量的企业负责人、部门负责人应具有中药专业知识。5.2 依法经过资格认定的药学及相关专业技术人员、工程技术人员、技术工人登记表,并标明所在部门及岗位表格要求：姓名，学历，毕业学校，专业，职称，职务，从药年限等5.3 高、中、初级技术人员占全体员工的比例情况表

6 GMP认证之药品生产企业生产范围剂型和品种表

6.1 药品生产企业生产范围全部剂型和品种表；

有青霉素类，头孢菌素类，性激素类避孕药，激素类，抗肿瘤类品种的应予注明

表格要求：表中应包含通用名，规格，剂型，批准文号等字段

6.2 申请认证范围剂型和品种表（注明常年生产品种）；

有青霉素类，头孢菌素类，性激素类避孕药，激素类，抗肿瘤类品种的应予注明

表格要求：表中应包含通用名，规格，剂型，执行标准，批准文号等字段，并注明常年生产品种

6.3 生产批件(或新药证书)等有关文件资料的复印件；

6.4 常年生产品种的质量标准；

[注：中药饮片生产企业需提供加工炮制的全部中药饮片品种表；申请认证炮制加工范围和炮制加工品种表（注明常年生产品种），包括依据标准及质量标准等；]

7 GMP认证之药品生产企业周围环境图、总平面布置图、仓储平面布置图、质量检验场所平面布置图（含动物室）

7 药品生产企业周围环境图、总平面布置图、仓储平面布置图、质量检验场所平面布置图（含动物室）

详细要求：

周围环境图、总平面布置图要求：

a.药品生产企业周围环境图应注明企业周围道路、相邻建筑物、相邻单位的名称。

b.药品生产企业总平面布置图应注明所有车间位置、名称或车间编号，并注明申请认证车间位置、名称或车间编号，常年风向。

仓储平面布置图要求：

注明注明企业仓储位置，注明危险品库位置；

需注明合格品库、不合格品库、阴凉库、危险品库等位置；

应注明原料库、成品库、包材库、标签库及特殊管理药品库位置；

中药制剂企业应注明中药材库、净药材库位置。

质量检验场所平面布置图要求：

注明质检场所位置；

质量检验场所平面图需注明理化室、仪器室、留样室等各功能间位置；

微生物限度测定室、阳性菌室、无菌室、生物效价检测室应注明位置及洁净级别。

8 GMP认证之药品生产车间概况及工艺布局平面图

8 药品生产车间概况及工艺布局平面图

应包括所在建筑物每层用途和车间的平面布局、建筑面积、洁净区、空气净化系统等情况。其中对β-内酰胺类、避孕药、激素类、抗肿瘤类、放射品等的生产区域、空气净化系统及设备情况进行重点描述；

8.1 生产车间工艺布局平面图

应注明生产车间各功能间名称；

中药前处理车间、中药提取车间、动物脏器，组织洗涤车间，也应有工艺布局平面图；

应注明各功能间空气洁净度等级；

应标明人流物流流向

8.2 生产车间工艺设备平面图

应注明生产车间各功能间使用设备名称；

中药提取车间使用设备较大、占用多层空间时应标明每层设备；

部分设备辅机与主机不再同一洁净级别的应注明。

原料药应有合成工序、精制工序设备平面图；

企业的工艺设备应与所生产品种工艺相匹配；

激素类、抗肿瘤类药物使用的独立设备应标明。

8.3 空气净化系统的送风、回风、排风平面布置图

洁净车间风管平面图中送风口、回风口和排风口的应明确标识；

送风管、回风管、排风管应该清晰明确

常见问题：

企业质量检验场所洁净区送风、回风、排风平面布置图是最易漏报项。

空气净化系统送风图不清晰

空气净化系统送风图送风不够

空气净化系统送风图管道不全

空气净化系统送风管道图未按要求

空气净化系统回排风图不清晰

洁净区、普区间无缓冲

洁净区与厕所共用回风

9 GMP认证之申请认证型或品种的工艺流程图，并注明主要过程控制点及控制项目

本次申请认证剂型、品种工艺流程图应齐全；

应有工艺控制点及控制项目；

中药制剂工艺含前处理及提取的应有前处理提取工艺流程图；

生化制剂工艺含前处理的应有前处理工艺流程图;

原料药应包括全部批准生产工艺；

工艺流程图应注明工艺过程的洁净级别；

工艺流程应与质量标准一致。

10 GMP认证之药品生产企业（车间）的关键工序、主要设备、制水系统及空气净化系统的验证情况;检验仪器、仪表、衡器校验情况

10 药品生产企业（车间）的关键工序、主要设备、制水系统及空气净化系统的验证情况和检验仪器、仪表、衡器校验情况

细节描述：

关键工序验证应能代表申请认证品种、剂型的整个生产过程。如：企业同时有中药制剂和化药制剂验证时应选中药制剂进行验证，应包括中药前处理及提取；

主要设备验证应包括设备验证情况应与工艺流程图和设备平面图上的内容相匹配；

共用设备应有清洗验证情况；

制水系统验证应包括整个使用点验证情况；

空气净化系统验证应包括每一个功能间；

本次申请认证剂型及原料药所有品种都应验证。

11 GMP认证之检验仪器、仪表、量具、衡器校验情况

求：蛋白质生产工艺流程相关知识介绍。

配制原料的形式：

①以中药中提取的单体有效成分为原料

②以中药中提取的有效部位为原料

③中药中提取的总提取物为原料（现状）

（一）中药材的预处理

药材原料必须确定品种与来源，鉴定符合要求后，预处理（挑选、洗涤、切制、干燥、粉碎、灭菌）。

（二）中药注射用原液的制备

1、要求：最大限度地除去杂质，保留有效成分。

2、提取与纯化路线选择依据：

（1）根据处方组成中药物所含成分的基本理化性质；

（2）结合中医药理论确定的功能主治与现代药理研究；

（3）处方的传统用法、剂量；

（4）制成注射剂后应用的部位与作用时间。

3、用途：蒸馏法是制备注射用水最可靠最经典的方法。药典要求供蒸馏法制备注射用水的水源应为纯化水，故原水需经过滤、除离子等过程纯化后方可使用。

注射用水的制备工艺流程：

（1）原水处理。原水通常为经过预处理的自来水，其质量应符合国家关于生活饮用水的卫生标准。原水中含有悬浮微粒、可溶性无机盐、有机物、微生物、热原及挥发性气体等杂质，必须经处理成为纯化水后方可作为蒸馏法制备注射用水的水源。原水处理方法有离子交换法、电渗析法和反渗透法。

①离子交换法离子交换法处理原水是通过离子交换树脂进行的。最常用的离子交换树脂是732苯乙烯强酸性阳离子交换树脂和717苯乙烯强碱性阴离子交换树脂。一般采用阳离子树脂床、阴离子树脂床、混和树脂床串联的组合方式，在阳离子树脂床后加一脱气塔，除去水中二氧化碳，以减轻阴离子树脂的负担。此法所得水化学纯度高，比电阻可达100万ω。cm以上，设备简单，节约燃料和冷却水，成本低；离子交换一段时间后树脂老化，出水质量不合格，可用酸碱液将树脂再生后继续使用。

②电渗析法电渗析法是依据离子在电场作用下定向迁移和交换膜的选择透过性而除去离子的。此法不需消耗离子交换树脂再生所用的酸和碱，较离子交换法经济，但制得的水纯度较低，比电阻一般为5万～10万ω。cm；

③反渗透法在u形管内设置一个半透膜，半透膜两侧分别放入盐溶液和纯水，纯水一侧的水分子通过半透膜向盐溶液一侧转移，使盐溶液液面升高，此为渗透过程（osmosis）。两侧液柱的高度差形成的压力即为此盐溶液具有的渗透压。若在盐溶液上施加一个大于该盐溶液渗透压的压力，则盐溶液中的水分子向纯水一侧渗透，达到盐、水分离，此为反渗透（reverse osmosis）。反渗透法纯化原水一般选用的半透膜膜材为醋酸纤维膜和聚酰胺膜。

（2）蒸馏。小量生产一般用塔式蒸馏水器，主要包括蒸发锅、隔沫装置和冷凝器三部分。大量生产时，常用多效蒸馏水器或气压式蒸馏水器。制备注射用水的蒸馏水器，应安装有效的隔沫装置，以确保不带入热原。（3）注射用水的收集与贮存。弃去初馏液，检查合格后采用带有无菌过滤装置的密闭收集系统收集，在 80℃以上保温、65℃以上保温循环或4℃以下无菌状态下贮存，并于制备12h内使用。 1、物理检查

①外观：安瓿的身长、身粗、丝粗、丝全长等符合规定;外观无歪丝、歪底、色泽、麻点、砂粒、疙瘩、细缝、油污及铁锈粉色等。

②清洁度：将洁净烘干的安瓿，灌入合格的注射用水，封口。经检查合格者用121℃、30分钟热压灭菌，再检查澄明度应符合规定。

③耐热性：将洗净的安瓿，灌注射用水，熔封，热压灭菌后检查安瓿破损率，1～2ml的安瓿不超过l%，5～20ml安瓿不超过2%.

2、化学检查

①耐酸性：取安瓿110支，洗净烘干，灌入0.01mol/l盐酸液至正常装量，封口，剔除含玻璃屑、纤维及白点等异物的安瓿，置121℃热压灭菌30分钟，取出检查，全部安瓿均不得有易见的脱片。

②耐碱性：取安瓿220支洗净，烘干，分别注入0.004%氢氧化钠溶液至正常装量，熔封，剔除含有玻璃屑、纤维及白点等异物的安瓿，121℃热压灭菌30分钟，取出检查，全部安瓿均不得有易见到的脱片。

③中性检查：取安瓿11支，用煮沸过的冷蒸馏水洗净。10支安瓿中注入甲基红酸性溶液至正常装量，熔封。另1支安瓿注入甲基红酸性溶液10ml与0.1mol/l氢氧化钠液0.1ml混合液至正常装量，熔封。将上述10支安瓿121℃热压灭菌30分钟，放冷，取出与未经热压的安瓿内溶液比较，其色不得相同或更深。（1）稀配法：将原料加入所需的溶剂中一次配成注射剂所需浓度。本法适用于原料质量好，小剂量注射剂的配制。

（2）浓配法：将原料先加入部分溶剂配成浓溶液，加热溶解过滤后，再将全部溶剂加入滤液中，使其达到规定浓度。本法适用于原料质量一般，大剂量注射剂的配制。

①配成浓溶液可用热处理与冷藏法保证质量，亦称变温法，注射液中的某些高分子杂质，如树脂、鞣质等如未除尽，在水中呈胶体状态，不易凝聚和沉淀，但经加热处理，煮沸30分钟或115℃加热15～20分钟，能破坏其胶体状态而使之凝聚，再在0℃～4℃冷藏24小时，又能降低其动力学稳定性，使沉淀析出，即可滤过除去杂质。

②几种原料的性质不同，溶解要求有差异，配液时可分别溶解，在混合，最后加溶剂至全量。滤过是保证注射液澄明的重要操作，一般分为初滤和精滤。如药液中沉淀物较多时，特别加活性炭处理的药液须初滤后方可精滤。以免沉淀堵塞滤孔。

常用于初滤的滤材有：滤纸、长纤维脱脂棉、绸布、绒布、尼龙布等。常用的滤器有：三角玻璃漏斗、布氏漏斗、滤棒。精滤常用滤器有：垂熔玻璃漏斗、微孔滤膜及滤器等。砂滤棒适用于大生产初滤（粗滤）；垂熔玻璃滤器G3常压过滤，G4加压或减压过滤，G6灭菌过滤，此类滤器可热压灭菌，用后要用水抽洗，并以清洁液或1%～2%硝酸钠硫酸液浸泡处理；板框压滤机用于大生产预滤；微孔滤膜用于精滤（0.45～0.8μm）或无菌过滤（0.22～0.3μm）。滤过方式有三种：

（1）自然滤过：通常采用高位静压滤过装置。该装置适用于楼房，配液间和储液罐在楼上，待滤药液通过考试,大收集整理管道自然流入滤器，滤液流入楼下的贮液瓶或直接灌入容器。利用液位差形成的静压，促使经过滤器的滤材自然滤过。此法简便、压力稳定、质量好，但滤速慢。

（2）减压滤过装置：是在滤液贮存器上不断抽去空气，形成一种负压，促使在滤器上方的药液经滤材流入滤液贮存器内。

（3）加压滤过装置：系用离心泵输送药液通过滤器进行滤过。其特点是：压力稳定、滤速快、质量好、产量高。由于全部装置保持正压，空气中的微生物和微粒不易侵入滤过系统，同时滤层不易松动，因此滤过质量比较稳定。适用于配液、滤过、灌封在同一平面工作。

不论采用何种滤过方式和装置，由于滤材的孔径不可能完全一致，故最初的滤液不一定澄明，需将初滤液回滤，直至滤液澄明度完全合格后，方可正式滤过，供灌封。（1）垂熔玻璃滤器：吸附性低，不影响药液的pH，易清洗，但价格高，易破。3号滤器用于常压、4号用于减压或加压，6号用于无菌滤过。

（2）沙滤棒：价廉易得，但易脱砂，对药液的吸附性强，难清洗，适用于大生产中的初滤。注射剂生产中常用中号（500~300ml/min）

（3）板框式压滤机：面积大，截留量多，可用于粘性大、滤饼可压缩的各种物料的过滤，特别适用于含少量微粒的待滤液，在注射剂生产中多用于预滤，缺点是装配和清洗麻烦，容易滴漏。

（4）微孔滤膜：微孔孔径小，截留能力强；孔径大小均匀，无颗粒泄露；滤速快；没有介质迁移，不影响药液的pH；吸附性小，不影响主药的含量；用后弃去，无污染。但易堵塞，有些滤膜化学性质不理想。灌封包括药液的灌注和容器的封口。灌封间是无菌制剂生产的关键区域，其洁净度要求特别严格，应达到100级。

（一）注射液的灌装

为了保证注射剂使用时有足够的剂量，以补偿在给药时由于瓶壁粘附和注射器及针头在吸液时造成的损失，安瓿中注射液的实际灌注量应等于标示量加上附加量。《中国药典》对注射剂附加量的规定见表10－5（P259）。

灌注时要求做到：

（1）装量准确，每次灌注前必须先校正灌注器容量，试灌若干支，按照《中国药典》规定的“注射剂的装量检查法”进行检查，符合规定后再行灌注；

（2）灌注时应注意尽量不使灌注针头与安瓿颈内壁碰撞，以免玻屑落入安瓿；

（3）药液不可粘附在安瓿颈壁上，以免产生焦头或爆裂。

灌装方法：手工灌装与机器灌装。

常用的灌注器有：手工竖式灌注器、手工横式灌注器、双针或多针灌注器、电动灌封机等。

若需充入惰性气体以防药液氧化时，要让惰性气体完全置换掉安瓿中的空气，一般认为2次充气比1次充气的效果好。

（二）注射液的熔封

1、要求：安瓿的熔封应严密，无缝隙、不漏气；安瓿封口应长短一致，颈端应圆整光滑，无尖锐易断的尖头及易破碎的球状小泡。

2、方法：

（1）手工熔封：单火焰法与双火焰法，属“拦腰封口” ，小量生产。

（2）机器熔封：多采用自动安瓿灌封机，为顶端自然熔封。但目前多采用拉封法，大量生产时，操作方便，生产效率高。

灌装与封口时，一些主药遇空气易氧化的产品，要通入惰性气体置换安瓿中的空气。常用的有氮气与二氧化碳。注射剂

按分散系统，注射剂可分为四种类型：

1、溶液型注射剂对于易溶于水且在水中稳定的药物，可制成水溶液型注射剂，如氯化钠注射液、葡萄糖注射液等。有些在水溶液中不稳定的药物，若溶于油，可制成油溶液型注射液，如注射液。根据分子量的大小又可将其分为低分子溶液型注射剂和高分子溶液型注射剂。

2、混悬型注射剂水难溶物或注射后要求延长药效的药物，可制成水或油混悬液，如醋酸可的松注射液。这类注射剂一般仅供肌内注射。溶剂可以是水，也可以是油或其他非水溶剂。

3、乳剂型注射剂水不溶性液体药物或油性液体药物，根据医疗需要可以制成乳剂型注射剂，例如静脉注射脂肪乳剂等。

4、注射用无菌粉末注射用无菌粉末亦称粉针，系将供注射用的无菌粉末状药物装入安瓿或其他适宜容器中，临用前加入适当的溶剂（通常为灭菌注射用水）溶解或混悬而成的制剂。例如遇水不稳定的药物如青霉素G的Na盐和K盐的无菌粉末。中药注射剂系指从中药材中提取的有效成分，经采用现代科学技术和方法制成的可供注入体内包括肌肉、穴位、静脉注射和静脉滴注使用的灭菌溶液，以及供临用前配制溶液的灭菌粉末或浓缩液。

注射剂在生产与贮藏期间均应符合下列有关规定：

一、注射剂所用的溶剂包括水性溶剂、植物油及其他非水性溶剂等。最常用的水性溶剂为注射用水，亦可用氯化钠注射液或其它适宜的水溶液。

常用的油溶剂为麻油、茶油等，除应符合各该油项下的规定(见本药典正文)外，并应精制使符合下列规定。

(1)应无异臭、无酸败味；除另有规定外，色泽不得深于**6号标准比色液，在10℃时应保持澄明。

(2)碘值为79～128；皂化值为185～200；酸值不大于0.56。

其他溶剂必须安全无害，用量应不影响疗效。

二、配制注射剂时，可按药物的性质加入适宜的附加剂。附加剂如为抑菌剂时，用量应能抑制注射液内微生物的生长。常用的抑菌剂与用量(g/ml)为0.5%苯酚，0.3%甲酚，0.5%三氯叔丁醇等。加有抑菌剂的注射液，仍应用适宜的方法灭菌。注射量超过5ml的注射液，添加的抑菌剂必须特别审慎选择。供静脉(除另有规定外)或椎管注射用的注射液，均不得添加抑菌剂。

三、除另有规定外，容器应符合国家标准中有关药用玻璃容器的规定。容器胶塞应符合有关规定。

四、配制注射液时，灌注的药液必须澄明，容器应洁净干燥后使用。

配制注射用油溶液时，应先将精制的油在150℃干热灭菌1～2小时,并放冷至适宜的温度。

除另有规定外，注射用混悬液中药物的细度应控制在15μm以下，15～20μm（间有个别20～50μm）者不得超过10%。

供直接分装成注射用无菌粉末的原料药应无菌，凡用冷冻干燥法者,其药液应无菌,灌装时装量差异应控制在±4%以内。

五、注射剂在配制过程中，应严密防止变质与污染微生物、热原等。已调配的药液应在当日内完成灌封、灭菌，如不能在当日内完成，必须将药液在不变质与不易繁殖微生物的条件下保存；供静脉及椎管注射用的注射剂，更应严格控制。

六、接触空气易变质的药物，在灌装过程中，容器内应排除空气，填充二氧化碳或氮等气体后熔封。

七、熔封或严封后，可根据药物的性质选用适宜的方法灭菌，必须保证成品无菌。

八、熔封的注射剂在灭菌时或灭菌后，应采用减压法或其他适宜的方法进行容器检漏。

九、注射剂应按规定的条件遮光贮藏。

求助原料药申报

抗生素发酵工业在生物工程中占据重

要比重。由于它又是一个高能耗，大排放

量的产业，因此许多企业在随着发展大顿

位发酵罐组，建立多个发酵生产线，以适应

多品种和规模化的过程中，都将遇到土地、

能源、排污处理等方面的突出矛盾，上一个

新发酵车间，需要增加很多的动力配套，如

按照常规的单一功能块进行平面布局设

计，势必投人大笔资金扩改建空压站、供排

水等等辅助厂房及设施，放大或增加许多

远距离的输送管网，而这些工程的实施无

不受到多种条件的制约。其一，工程总投

资加大，施工涉及面广，工期拉长;其二，土

地、水资源、环境保护是国民经济可持续发

展的重要素，扩容量受限制。欲实施涉及

到方方面面棘手的社会问题不易解决。

寻找发酵工程综合功能模式设计的研

究变成了十分有意义而现实的课题，笔者

依据工艺总平衡设计与配套的辅助工程有

机结合，统筹总平方案，在有限的空地上建

造一座多功能、立体布局的发酵工程综合

厂房。该厂房集发酵、供配电、空压站、循

环水、集污处理分流排放等多个功能块边

叠一整体，使得在同等生产规模下，达到建

筑占地最少，节省能耗，排水排污量最小，

工艺管线最短，调控方便，投资较省之目

的。为今后建立“全能量”工程设计进行初

步尝试。

2多功能模式的理论依据

现以设计八个100砰发酵罐，三级发

酵工艺的四环类抗生素发酵车间技改项目

为例，经平衡计算，高峰期需要:

空气量:750耐/min(标准)

25MPa表压

冷却量:790万kcal(其中发酵410万

keal/h，

压缩空气380万keal/h)

排水量:约2000t小(指使用江水冷却

时)

1关键设备的选型与设计对策

(1)本项目拟选用国内外先进可靠的

空气透平机420耐/min的二台和200时/

min的双螺杆压缩机一台(自动调压，1忍

调量)，因为这二种机型无脉冲震动，基础

简单，对发酵厂房及设备不会产生破坏性

影响，所以空压站可与主车间连体。

三台机组不同组合，能提供每分钟

100至1040立方米的多个分档供气量，以

适应发酵生产的不同需要。该系统因工艺

条件要求，选择排气压力较高的空压机，若

空气有余量，可提供给临近用气单位，或降

压与旧空气系统并网。

(2)由于新扩建车间不在旧厂区，远离

江边水源，更无大排水量设施，因此供排水

问题欲加突出。南方气候炎热，本地区夏

季水温高在达30一30℃，持续时间很长，

此时期江水和自来水均不可用于发酵罐冷

却，应改用冷冻水。到了冬天，自来水温度

只有10一巧℃，故可选用温差5一4℃，补

25·

药工程设计1999年第2期

充水量只有1%的喷射式低温冷却塔(新

型设计)二台，每台循环量为1000m3八，即，

二台总冷量大于8000万kcal小，能满足冷

天发酵车间和空压站空气后冷器的总需冷

量;热天循环水出水温度28一29℃，只能

用于发酵物料消后冷却，压缩空气一级冷

却及氨机冷凝器冷却。

在选择循环水冷却塔系统时，不就忽

视水质处理技术，只有辅以先进的水处理

技术，支持在线监控，才能保证优质的循

环水不被污染。循环水取代江水之后，各

系统冷却器管内长期不积垢，稳定了传热

系数。

循环水取代江水，实现了发酵工程闭

路循环冷却(见图1)，减少了生产排水量

95%以上，解决了排放系统的难题。从工

程需冷量平衡计算已知，高峰期发酵系统

410万keal/h，压缩空气系统380万keal/h

(其中一级冷却200万kcal八，二级冷却

115万kcal小，其余为油冷及压缩机冷

量)。水的调配方案是，冬天(冷天)全部采

用巧℃以下的循环水冷却;夏天(热天)除

了发酵罐物料消后冷却降温和压缩空气一

级冷却用循环水外，其它的均采用由氨机

制冷站提供的零上低温水，此时正好将有

大量富余的循环水提供给氨机氨冷凝器冷

却之用。如图1所示，该闭路系统全部由

阀门切换控制。但必须说明的是，由于发

酵车间随罐批数的以及生周期的不同，用

水量变动大，同时冷热季节过渡期间动力

用水量变化也大，最终直接影响了循环水

的供应量频繁波动。设计中将热水泵电机

附加变频调速器，并以冷水池的水位控制

信号平滑地调节热水泵电机转速，达到平

稳运行，平衡供水，据实测，该措施比起用

手动阀门截流调节，单机节电在50%以

上。

注:

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图l

(3)确保发酵空气的无菌是发酵工程

设计至关重在的任务，笔者特此全面选用

精度等级0.01um的高分子膜过滤器，革

除庞大的总过滤器，取消车间内复杂的无

26。

菌气公共管网，设计发酵单体罐空气净化

系统(见图2)。该设计的实施可减少空气

阴力降O.03MPa;节省多个总过滤器及其

公共管道的占用平面。

医药工程设计1999年第2期

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(一，二级)

图2

2总平设计的原则

综合功能厂房根据各厂允许建设的空

地面积和地形，可以设计成长短形，“门”

或“L’’状。本项目为“L’，形，如图3所示，

其具体布置分述如下:

(l)空压站:靠东面，位于本地区主风

向头，远离锅炉和运输干道，环境干净，空

压机安装在二楼，辅机在底层。

(2)空压机吸气口:利用螺旋梯空心中

佳柱及厂房内墙角建3个20米高的吸气

通道(超过10米高的设计标准)，吸口尽量

远离发酵高空排气(汽)管，本图相距25

米。依附于构筑物的吸气风道十分牢固，

并且可以建得很高，测试表明空气细菌浓

度比地面下降2乃，为发酵空气净化创造

了极有利条件。

(3)空压站毗连发酵主车间，压缩空气

经冷却、加热直接接人车间空气总管，路程

大幅度缩短。这不仅减少管道阻力，更重

要的是使压缩空气不因四季间或昼夜间环

境气温的急剧变化的影响，稳定了空气的

湿度的调控。

(4)循环水:在西面高楼顶建造大型凉

水塔和冷水池，它与空压机吸口距离务必

拉大，本图二者相距50米。热水池、泵房

及控制中必设在底层。

高层建塔，大气对流强烈，同时冷水池

的高位落差14米的重力能减少了冷水泵

的动力耗，可取得事半功倍的经济效益。

(5)集污分流:预防发酵染菌污染源扩

散，制止活菌体的肆意排放，尤其染噬菌体

的排放，也是发酵工程设计的中心内容之

一。这在过去常被设计者忽视的“GMP”

对原料药生产，尤其抗生素生产的环境污

染提出很高标准。对此我们采取的设计措

施正如图3所示，发酵罐的排气分离器各

自独立，一二级罐用补料罐各自集中排放，

让分离的废液和取样口排液注人南北集污

池，待消毒灭菌后汇流到污水处理站。这

种设计方案虽然分离系统多，管路敷设相

对复杂，但它却保证了各种发酵罐在消毒

排汽或发酵气时候十分畅通，不会因为由

于罐与罐之间，管路与管路之间差压所引

起的倒压和交叉污染，实践证明它比集中

总管总排气分离的设计优越。

3设计效果

依照以上构想方案和理论根据所设计

的大型发酵工程已连续运行四年，各类设

备运行平稳，各大工艺参数均达到设计水

平，水、电、气等调控灵活方便，所有冷却水

管都不积垢，环境、地沟干净，空气净化可

靠，发酵生产工艺稳定。

27·

药工程设计1999年第2期

该工程综合设计有效的解决了土地不

足，水源匾乏，排放困难、环境污染等技改

项目所面临的重大难题，使工程施工得以

顺利进行。

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图3北向立面图

4遗留的课题空。

大部分耗气(氧)菌的发酵热高，发酵假设各排汽出口处为0.IMPa表压，

罐温多在28一32℃之间，要求冷却水温度计得热量为4900kcal八，平均204万kcal/

一般不低于15℃。南方高温季节很长，平h。若将热量集中回收，制备成85℃的热

均气温高，水温也高，一年间真正发酵生产水，提供给热水型澳化锉吸收式制冷机，热

能全程使用循环水的时间只有四个月，其力系数取0.4，则能产生10℃的冷水81.6

它时间则改用零上冷冻水冷却。此阶段循万kca!小，占发酵需冷量的20%，相当于

环水只供作物料消后冷却，压缩空气后冷节约一台44kcal小标准制冷量氨机进行

及氨冷之用。因该车间习惯于实罐消毒，零上工况调节的效果，所以节能效益十分

故消后冷却热常使循环水回水瞬间增加巨可观。

大的热负荷，若能改为连消式艺，则可避免纵然废热蒸汽回收制冷不足于解决发

热荷的波动幅度，全程使用循环水的时间酵车间的需冷量，但若使其10℃的冷水在

将延长。冷天与循环水并网，或在热天时候与冷冻

从全能量利用着想，本项目依据理论水站提供的6℃的冷冻水并网使用，其方

计算和实际运行记录，发酵消耗蒸汽高峰案是完全可行的，此乃实现发酵工程综合

约8t小，日平均耗汽量150吨。按照提供功能全能量设计之目的，其主要工艺流程

4MPa表压的蒸汽和现行实罐消毒工艺如图4所示，三种冷却水的并网操作主要

测算，每日真正用于物料直接加温来菌并是1阀常开(全年回收热制冷)，2、3阀随

附加设备热散失，总共只耗掉55吨蒸汽，使用期不同交换开关，回水阀也相应开关。

这意味着尚有95吨的蒸汽是用在各种物废热蒸汽回收利用在技术上的最大困

料消毒的保温(恒温维持);各种物料管路难是要求回收量的均衡性，实际生产过程

的消毒;各管口汽封保护等方面。这部分发酵消毒排汽是随机性。如果一个车间有

蒸汽约80吨呈饱和状态从排汽管白白排足够发酵罐，24小时内有计划地安排消

28·

医药工程设计1999年第2期

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图4

毒，则容易解决以上问题。但象本项目中

发酵罐大而数量不多，种子、补料罐用各种

管路的消毒次数相对较少而且集中，因此

首先应该解决高峰的低谷期余热回收调节

装置和庞大的蓄能(热水)贮罐。它的最终

目的是使澳化铿制冷机能够平稳运行，和

其它供冷水系统并网之后，能与发酵生产

工艺协调。这是本项设计的遣留课题，尚

待探索之中，其意义是不言而喻的。

白芍中原料药白芍总苷的提取车间设记的目的是什么

[这个贴子最后由Jenny在 2005/07/05 09:49am 第 1 次编辑]申报资料项目：1－4、7－16，申报程序： 1：先到省安监处将该品种添加进《药品生产许可证》的生产范围。需准备的资料如下：（1）填写变更《药品生产许可证》申请表（该表格到省局网站上下载）（2）相关证明性文件：包括：1、《药品生产许可证》正、副本复印件。 2、申请变更《药品生产许可证》的报告。 3、有关生产部门负责人简历、学历和职称证书。 4、专业技术人员、工程技术人员、技术工人登记表，高、中、初级人员比例表。 5、企业、仓储、质量检验场所平面布置图。 6、生产工艺、空气净化系统、工艺设备平面布置图。 7、有关品种质量标准及依据、品种的注册报批情况及依据。 8、有关品种的工艺流程图。 9、空气净化系统、制水系统、主要设备验证概况。 10、主要生产设备及检验仪器目录。 11、新增范围的生产、质量管理文件目录。（3）《药品生产许可证》正、副本原件准备好以上资料，报到政务中心省局安监处（如《许可证》不变更，省局不受理该品种的注册申请，《许可证》30个工作日可变更下来，需准备好现场考核） 2：等《药品生产许可证》变更完毕后，将申报资料报注册处。

如何保证原料药生产过程中生产车间的安全

提取纯度高的白芍总苷、提高提取效率。

1、提取纯度高的白芍总苷：提取车间能够通过科学的工艺和设备，从白芍中高效地提取出纯度较高的白芍总苷。这有助于确保产品的质量和药效的稳定性。

2、提高提取效率：提取车间能够通过合理的工艺流程和设备配置，提高白芍总苷的提取效率。这有助于提高生产效率，降低生产成本。

(1)原料的危害分析：首先要清楚使用的是什么原料或主要成分；这些原料表面和原料中是否可能存在有关的微生物，如果有，是什么微生物；原料是否有毒性或含有毒性物质，如果有，可能是什么毒性物质。具体应根据原料的品种、来源、规格、质量指标等情况作具体分析，一般从细菌性(菌落总数、大肠菌群和相关的致病菌等)、化学性(农药、杀虫剂、抗生素、洗消剂、激素、化学污染物等)和物理性(玻璃碎片、小石子、金属碎片等杂质)方面进行危害分析。此外，企业对生产所用的水和辅料的卫生状况也应加以危害分析。　(2)加工过程的危害分析：在加热或消毒过程中，有关微生物或毒性物质是否能被灭绝；经加热或消毒后是否会被有关的微生物或毒素进一步污染；如果使用防腐剂，防腐剂浓度是否足以能防止有关的微生物生长。在制作和贮藏过程中，有哪些有害微生物会存在，是否有繁殖和产生毒素的可能性；每一制作，加工和贮存过程需要多少时间，这些时间是否有利于微生物的生长繁殖和产生毒素。为产品需要而加入的有关成分(如硒、铬、亚硝酸钠等)是否超过规定限量。产品的水分活度是否有助于微生物的生长；产品的PH值是否能防止微生物生长或灭活特殊致病菌。产品的包装材料、包装方式能否防止微生物污染、细菌侵袭及毒素物质形成(有氧或无氧包装)。产品的贮存方式及环境条件是否会给某些微生物的生长、繁殖创造条件。含有生物活性物质的产品是否会受到微生物的污染；生产工艺是否能确保最终产品的功效成分不损失、不破坏、不转化和不产生有害中间体。产品的运输条件和运输过程是否有利于微生物生长、繁殖。上述有害成分是否可能在流通、贮藏时形成对人体健康不安全的因素。　(3)从业人员的危害分析：在操作过程中，从业人员是否明确自己的健康和个人卫生会影响加工产品安全的重要性；自己是否患有碍食品卫生的疾病(痢疾、伤寒、病毒性肝炎等消化道传染病(包括病原携带者)，活动性肺结核，化脓性或渗出性皮肤病以及其它有碍食品卫生的疾病)；是否有感染病灶(如咽喉部、鼻腔部金**葡萄球菌携带者)。是否经常洗头、洗澡、剪指甲、换衣服；工作服是否保持每天清洁；是否穿上清洁的工作服、帽，鞋后才上岗；暂时离开与自己工作岗位无关的场所(会议室、食堂、盥洗室等)是否脱掉工作服；是否能做到在任何时候都会洗净双手上岗，接触直接入口的食品是否洗净并消毒双手；消毒水的浓度是否保持一直有效；双手的消毒是否能达到要求；从业人员是否清楚如果不按要作可能会出现的各种危害及严重后果。　(4)设计、设备与设施的危害分析：厂房设计、设备与设施的配置是否符合GBl4881的要求；工艺流程布置是否将原材料与成品分开；人流与物流是否有交叉污染存在；产品是否按照生产工艺和卫生、质量要求，划分洁净级别；洁净级别是否能满足生产加工保健食品对空气净化的需要；生产片剂、胶囊、丸剂以及不能在最后容器中灭菌的口服液等产品是否采用十万级洁净厂房；十万级洁净级区是否安装了具有过滤装置的相应的净化空调设备；洁净厂房的温度和相对湿度是否与生产工艺要求相适应；下水道、洗手间及其它卫生清洁设施是否会对保健食品的生产带来污染。此外，生产过程是否会产生不安全因素，如玻璃容器的破碎、维修机械设备时落下的碎金属和机油渗漏等；设备清洗消毒是否符合要求；洗涤剂、消毒剂是否会产生不安全因素；包装区域是否具备正压条件，设备及各种仪器仪表(如温度、时间)运行是否稳定。